Bugatti создала самую большую напечатанную деталь из титана

Новый тормозной суппорт Bugatti
Современные достижения в области объемной печати деталей позволили автомобильной промышленности начать подниматься на совершенно иной уровень в своем развитии. Так компания Bugatti – один из самых известных производителей спортивных суперкаров создала на 3D-принтере самую большую на сегодняшний день деталь автомобиля из титана.

До этого времени Bugatti нельзя было назвать самой инновационной автомобилестроительной компанией. Но все меняется и даже такие, казалось бы, излишне консервативные компании как Rolls Royce постепенно переходят на новые методы производства и создают совершенно не характерные для них в прошлом модели автомобилей.

Новая деталь для будущих автомобилей Bugatti, созданная на промышленном 3D-принтере – это восьми-поршневой тормозной суппорт. Уникально не только то, что эта достаточно объемная деталь создана на принтере, а то что она сделана не из пластика, а из титанового сплава.

Сам восьми-поршневой тормозной суппорт, по заверению представителей компании, в будущем позволит существенно удешевить производство тормозной системы и одновременно сделать ее более эффективной, по сравнению с аналогами, используемыми в современных авто, в том числе и спорт-карах.


Такие гиперкары как Bugatti Veyron и Chiron несут под капотом очень мощные моторы, потенциально способные разгонять автомобиль до 300 км/ч и больше. Но наряду с достижением динамических характеристик производителю приходится думать и об эффективной остановке машины. При этом инженеры стараются уложиться в жесткие рамки по весу всех деталей.

Новые восьми-цилиндровые суппорты сочетают в себе минимальный вес и максимальную жесткость. Но даже использование аэрокосмического титана (Ti6Al4V) без сложной конструкции самой детали, с многочисленными ребрами жесткости, не привело бы к желаемому результату. Вот тут-то и пришел на помощь 3D-принтер.

Предварительные тесты нового тормозного суппорта показали, что его прочность на растяжение составляет 1250 H/мм2 (125 кг/мм2). При этом его вес всего 2,9 кг. Для сравнения вес аналогичного алюминиевого суппорта, используемого в Bugatti Chiron составляет 4,9 кг.

От идеи до создания первого прототипа у инженеров компании ушло примерно 3 месяца. Сам же процесс печати занял 45 часов, в ходе которого 3D-принтер в общей сложности наложил 2,2 тысячи слоев порошка титанового сплава. Весь процесс (каждый слой) контролировался лазерными датчиками. В компании говорят, что 45 часов, ввиду создания очень сложной детали, это не так уж и много. Особенно если брать во внимание, что сам автомобиль собирается поштучно и вручную.

Полномасштабные испытания перед серийным производством тормозных суппортов планируется начать уже в июне этого года.

Источник информации: Bugatti (www.bugatti.com)

0 комментариев

Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии.